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Herstellung des Baustoffs Porenbeton

Die Materialbasis von Porenbeton bilden die natürlichen Rohstoffe Quarzsand, Zement, Kalk und Wasser – sie sind nahezu unbegrenzt aus der Natur verfügbar. Als Treibmittel wird zur Porenbildung in geringen Mengen Aluminium (Recyclingprodukt) und bei bestimmten Rezepturen zusätzlich geringe Mengen Gips oder Anhydrit eingesetzt. Aus einem Kubikmeter fester Rohstoffe können bis zu fünf Kubikmeter Porenbeton hergestellt werden, denn das Volumen des massiven Baustoffs besteht bis zu achtzig Prozent aus Luft – im Ergebnis also eine optimale Nutzung der Rohstoffressourcen. Durch den Einsatz regional abgebauter, mineralischer Rohstoffe mit kurzen Transportwegen, einem energieeffizienten Herstellungsprozess im Vergleich mit anderen Baustoffen sowie seiner Langlebigkeit und Wertbeständigkeit leistet Porenbeton einen aktiven Beitrag zum nachhaltigen Bauen.

Rohstoffgewinnung

Bezogen auf die Masse macht Sand den größten Teil (rund zwei Drittel) der eingesetzten Rohstoffe bei der Porenbetonherstellung aus. Die Standortwahl für ein Porenbetonwerk richtet sich hauptsächlich nach den Sandvorkommen in der direkten Umgebung und die mineralische Zusammensetzung des Sandes – er muss quarzhaltig und weitgehend frei von anderen Feststoffen bzw. Verunreinigungen sein. So kann der Sandabbau flexibel und bedarfsgerecht mit nur kurzen Transportwegen erfolgen und ein optimaler Produktionsprozess ohne zusätzliche Sandwaschungen sichergestellt werden.

Mischen der Rohmasse

Der feingemahlene Sand und die anderen Rohstoffe werden dosiert und im Mischer zu einer wässrigen Suspension vermengt. Aufbereitete Porenbeton-Materialreste, die bei vorangegangenen Produktionen angefallen sind – z. B. beim Schneiden der Rohblöcke – werden der Rohmischung zugeführt. Anschließend wird diese Rohmischung in Gießformen eingefüllt. Das Wasser löscht unter Wärmeentwicklung den Kalk und in diesem alkalischen Milieu der Mischung reagiert das Aluminium: Es wird gasförmiger Wasserstoff frei, der die Rohmischung mit kleinen Bläschen auftreibt und diese so nach einer definierten Standzeit die Gießform vollkommen ausfüllt. Die beim Auftreiben der Rohmasse entstandenen Luftporen bilden nach dem Abbinden eine homogene Struktur.

Schneiden und Härten der Rohblöcke

Die standfesten Rohblöcke werden nach dem Entfernen der Gießformen mittels straff gespannter Stahldrähte präzise in die entsprechenden Formate geschnitten und profiliert. So entstehen als Ergebnis Porenbetonprodukte mit einer äußerst hohen Maßhaltigkeit und ebenen Oberflächen. Abschließend wird der Porenbeton in sogenannten Autoklaven dampfgehärtet – er wird dabei über einen Zeitraum von 6 bis 12 Stunden einer Sattdampf-Atmosphäre von ca. 200 °C bei einem Druck von 12 bar ausgesetzt. Nach ausreichender Trocknungszeit ist der Porenbeton mit seinen charakteristischen Eigenschaften ausgestattet.

Video Porenbeton – Herstellung